Por Joel Sebastião Alves*
A prática do dia a dia na manutenção de máquinas e as novas tecnologias, bem como as definições e planejamentos dos serviços, sempre envolvem diversas opções que devem ser muito bem analisadas pelos administradores. Agora, a assistência diária deve estar presente, pois do contrário os custos disparam, e não há administração que consiga sobreviver. Mas que manutenção?
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Lembro-me do engenheiro aeronáutico norte-americano Joe Sutter que sintetiza muito bem as escolhas para manutenção: “Manutenção quando vai bem, ninguém lembra que existe. Quando algo vai mal, dizem que não existe. Quando é para gastar, acham que não é preciso que exista. Porém quando realmente não existe, todos concordam que deveria existir.”
Três são os tipos possíveis de planejar a manutenção: corretiva, preventiva e preditiva; nos processos industriais, com controle de qualidade balizado por normas mais rigorosas, há ainda a Manutenção Produtiva Total.
Na realidade rural atual, a manutenção preventiva começa a se fazer presente em substituição à tradicional corretiva, que ainda marca presença com muita ênfase. Apenas para lembrar: a corretiva é manutenção feita somente quando o equipamento apresenta problema.
A preventiva é planejada através de controle periódico de uso – no caso do maquinário agrícola é por tempo (horas) de funcionamento –, evitando serviços sem planejamento e substituição de peças, portanto, mais econômica. Na corretiva evidentemente os custos são bem maiores, além dos custos do equipamento parado no momento em que dele mais se necessita.
E a preditiva? Essa é a manutenção ideal, pois é planejado conforme cada realidade do serviço que o equipamento executa. Ela, no entanto, requer equipe qualificada, ferramental e equipamentos de diagnósticos diversificados. Diante disso, poderia afirmar que para o Técnico de Manutenção é o seu objetivo profissional: planejar e executar a manutenção preditiva.
É a manutenção que ele, como profissional, elabora de acordo com suas experiências e conhecimentos e considerando a realidade do maquinário que deve ser mantido. Nós, como agentes de manutenção, estudamos para isso – é o nosso “sonho de consumo”. O profissional de manutenção visa manter o pleno funcionamento, com mínimas intervenções possíveis, mas dentro do necessário, e estendendo a vida útil do maquinário.
Prolongar o uso adequado do equipamento? Numa sociedade em busca permanente de consumo, será ainda um objetivo? Entendo que sim, mas sou obrigado a reconhecer que tal situação entra em confronto com outros segmentos da nossa sociedade atual. Não posso furtar-me de fazer essa ressalva pois já convivi com tal situação! Eis alguns princípios básicos para implementar a manutenção preditiva:
- determinar, antecipadamente, as necessidades de manutenção;
- eliminar desmontagens desnecessárias;
- aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
- reduzir o trabalho de emergência não planejado;
- impedir o aumento de danos;
- aproveitar a vida útil total dos componentes e do equipamento;
- aumentar o grau de confiança no desempenho do maquinário;
- determinar previamente as interrupções de operação para executar a manutenção.
A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para intervir nas máquinas e equipamentos. Entre eles destacam-se: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detectam-se, precocemente, a presença de falhas que devem ser corrigidas, tais como:
- rolamentos deteriorados;
- engrenagens defeituosas;
- acoplamentos desalinhados;
- rotores desbalanceados;
- vínculos desajustados;
- eixos deformados;
- lubrificação deficiente;
- folga excessiva em buchas;
- falta de rigidez;
- problemas aerodinâmicos;
- problemas hidráulicos;
- cavitação.
O aparelho empregado para análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. No mercado há vários modelos, dos mais simples aos mais complexos; dos portáteis até os instalados definitivamente nas máquinas para monitoração constante.
Análise dos óleos:
Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos.
A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem otimiza os intervalos das trocas. A análise dos óleos permite também identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. A identificação é feita pelo estudo das partículas sólidas misturadas aos óleos.
Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças. A análise dos óleos é feita por técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, peagâmetros, espectrômetros, microscópios etc. O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes.
As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são:
- índice de viscosidade;
- índice de acidez;
- índice de alcalinidade;
- ponto de fulgor;
- ponto de congelamento.
Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:
- resíduos de carbono;
- partículas metálicas;
- água ou outros fluídos.
Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito.
Análise do estado das superfícies:
A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, também é importante para controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem lupa –, várias técnicas analíticas, tais como:
- endoscopia;
- holografia;
- estroboscopia;
- molde e impressão.
Análise estrutural:
A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. Por meio dela se detectam, por exemplo, fissuras, trincas e bolhas nas peças. Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância. As técnicas utilizadas são:
- interferometria holográfica;
- ultra-sonografia;
- termografia;
- radiografia (raio X);
- gamagrafia (raios gama);
- magnetoscopia;
- correntes de Foucault;
- infiltração com líquidos penetrantes.
Periodicidade dos controles:
A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. As informações são registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção tê-las em mãos para as providências cabíveis. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores:
- número de máquinas;
- pontos de medição;
- tempo de utilização;
- caráter “estratégico”;
- meios materiais para a execução dos serviços.
O aperfeiçoamento da manutenção preditiva, consiste em um conjunto de procedimentos para determinar o momento ótimo da manutenção em vez de intervenções periódicas. É feita através da análise estatística e sintomática. Vantagens da manutenção preditiva:
- ganho de vida útil;
- controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;
- diminuição dos custos;
- maior produtividade;
- diminuição dos estoques de produção;
- menos peças de reposição;
- melhoria da segurança;
- credibilidade do serviço oferecido;
- motivação do pessoal e boa imagem da oficina.
A eficácia da manutenção preditiva depende da confiabilidade dos parâmetros de medida que a caracterizam. Há custos relativamente altos para a implantação, que tendem a se diluir, a longo prazo, o que exige estudo realista da sua viabilidade. Realizar manutenção preditiva parcial dificilmente terá os resultados esperados, e até o contrário, pois os custos de equipamentos de diagnósticos se transformam em verdadeiros franksteins dentro das oficinas.
Cito exemplo que presenciei: o administrador adquiriu equipamentos para análise de vibração e temperatura, terceirizou a análise dos óleos e ficou nisso. E o restante? Faltou muito. Então, não funcionou. Na manutenção preditiva a “meia-boca” não serve, ou se implanta de forma correta ou mantém-se a preventiva.
Como dever ético profissional de Técnico de Manutenção, e com algumas décadas de vivência, sinto-me confortável para dizer: o agro brasileiro ainda está se equilibrando na manutenção preventiva e deveria tirar mais proveito desse modelo. A ressalva é para fazendas com equipes de manutenção qualificadas, cujo passo seguinte é mesmo adotar a preditiva.
Tudo tem o seu tempo, e mais do que qualquer outro, o homem do campo sabe muito bem disso; há tempo de plantar e o tempo de colher, mas também o tempo de espera. Não adianta se precipitar ou pular etapas, pois os estragos serão homéricos. A carreta na frente dos bois não anda.
*Joel Sebastião Alves é instrutor de operação e manutenção de máquinas e implementos agrícolas e rodoviários
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