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Manutenção

Ação Preditiva: novo rumo para o agro?

por redação 20/08/2020
escrito por redação 20/08/2020

 

Por Joel Sebastião Alves*

A prática do dia a dia na manutenção de máquinas e as novas tecnologias, bem como as definições e planejamentos dos serviços, sempre envolvem diversas opções que devem ser muito bem analisadas pelos administradores. Agora, a assistência diária deve estar presente, pois do contrário os custos disparam, e não há administração que consiga sobreviver. Mas que manutenção?

Lembro-me do engenheiro aeronáutico norte-americano Joe Sutter que sintetiza muito bem as escolhas para manutenção: “Manutenção quando vai bem, ninguém lembra que existe. Quando algo vai mal, dizem que não existe. Quando é para gastar, acham que não é preciso que exista. Porém quando realmente não existe, todos concordam que deveria existir.”

Três são os tipos possíveis de planejar a manutenção: corretiva, preventiva e preditiva; nos processos industriais, com controle de qualidade balizado por normas mais rigorosas, há ainda a Manutenção Produtiva Total.

Na realidade rural atual, a manutenção preventiva começa a se fazer presente em substituição à tradicional corretiva, que ainda marca presença com muita ênfase. Apenas para lembrar: a corretiva é manutenção feita somente quando o equipamento apresenta problema.

A preventiva é planejada através de controle periódico de uso – no caso do maquinário agrícola é por tempo (horas) de funcionamento –, evitando serviços sem planejamento e substituição de peças, portanto, mais econômica. Na corretiva evidentemente os custos são bem maiores, além dos custos do equipamento parado no momento em que dele mais se necessita.

E a preditiva? Essa é a manutenção ideal, pois é planejado conforme cada realidade do serviço que o equipamento executa. Ela, no entanto, requer equipe qualificada, ferramental e equipamentos de diagnósticos diversificados. Diante disso, poderia afirmar que para o Técnico de Manutenção é o seu objetivo profissional: planejar e executar a manutenção preditiva.

É a manutenção que ele, como profissional, elabora de acordo com suas experiências e conhecimentos e considerando a realidade do maquinário que deve ser mantido. Nós, como agentes de manutenção, estudamos para isso – é o nosso “sonho de consumo”. O profissional de manutenção visa manter o pleno funcionamento, com mínimas intervenções possíveis, mas dentro do necessário, e estendendo a vida útil do maquinário.

Prolongar o uso adequado do equipamento? Numa sociedade em busca permanente de consumo, será ainda um objetivo? Entendo que sim, mas sou obrigado a reconhecer que tal situação entra em confronto com outros segmentos da nossa sociedade atual. Não posso furtar-me de fazer essa ressalva pois já convivi com tal situação! Eis alguns princípios básicos para implementar a manutenção preditiva:

  • determinar, antecipadamente, as necessidades de manutenção;
  • eliminar desmontagens desnecessárias;
  • aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
  • reduzir o trabalho de emergência não planejado;
  • impedir o aumento de danos;
  • aproveitar a vida útil total dos componentes e do equipamento;
  • aumentar o grau de confiança no desempenho do maquinário;
  • determinar previamente as interrupções de operação para executar a manutenção.

A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para intervir nas máquinas e equipamentos. Entre eles destacam-se: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detectam-se, precocemente, a presença de falhas que devem ser corrigidas, tais como:

  • rolamentos deteriorados;
  • engrenagens defeituosas;
  • acoplamentos desalinhados;
  • rotores desbalanceados;
  • vínculos desajustados;
  • eixos deformados;
  • lubrificação deficiente;
  • folga excessiva em buchas;
  • falta de rigidez;
  • problemas aerodinâmicos;
  • problemas hidráulicos;
  • cavitação.

O aparelho empregado para análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. No mercado há vários modelos, dos mais simples aos mais complexos; dos portáteis até os instalados definitivamente nas máquinas para monitoração constante.

Análise dos óleos:

Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos.

A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem otimiza os intervalos das trocas. A análise dos óleos permite também identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. A identificação é feita pelo estudo das partículas sólidas misturadas aos óleos.

Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças. A análise dos óleos é feita por técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, peagâmetros, espectrômetros, microscópios etc. O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes.

As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são:

  • índice de viscosidade;
  • índice de acidez;
  • índice de alcalinidade;
  • ponto de fulgor;
  • ponto de congelamento.

Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:

  • resíduos de carbono;
  • partículas metálicas;
  • água ou outros fluídos.

Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito.

Análise do estado das superfícies:

A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, também é importante para controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem lupa –, várias técnicas analíticas, tais como:

  • endoscopia;
  • holografia;
  • estroboscopia;
  • molde e impressão.

Análise estrutural:

A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. Por meio dela se detectam, por exemplo, fissuras, trincas e bolhas nas peças. Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância. As técnicas utilizadas são:

  • interferometria holográfica;
  • ultra-sonografia;
  • termografia;
  • radiografia (raio X);
  • gamagrafia (raios gama);
  • magnetoscopia;
  • correntes de Foucault;
  • infiltração com líquidos penetrantes.

Periodicidade dos controles:

A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. As informações são registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção tê-las em mãos para as providências cabíveis. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores:

  • número de máquinas;
  • pontos de medição;
  • tempo de utilização;
  • caráter “estratégico”;
  • meios materiais para a execução dos serviços.

O aperfeiçoamento da manutenção preditiva, consiste em um conjunto de procedimentos para determinar o momento ótimo da manutenção em vez de intervenções periódicas. É feita através da análise estatística e sintomática. Vantagens da manutenção preditiva:

  • ganho de vida útil;
  • controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;
  • diminuição dos custos;
  • maior produtividade;
  • diminuição dos estoques de produção;
  • menos peças de reposição;
  • melhoria da segurança;
  • credibilidade do serviço oferecido;
  • motivação do pessoal e boa imagem da oficina.

A eficácia da manutenção preditiva depende da confiabilidade dos parâmetros de medida que a caracterizam. Há custos relativamente altos para a implantação, que tendem a se diluir, a longo prazo, o que exige estudo realista da sua viabilidade. Realizar manutenção preditiva parcial dificilmente terá os resultados esperados, e até o contrário, pois os custos de equipamentos de diagnósticos se transformam em verdadeiros franksteins dentro das oficinas.

Cito exemplo que presenciei: o administrador adquiriu equipamentos para análise de vibração e temperatura, terceirizou a análise dos óleos e ficou nisso. E o restante? Faltou muito. Então, não funcionou. Na manutenção preditiva a “meia-boca” não serve, ou se implanta de forma correta ou mantém-se a preventiva.

Como dever ético profissional de Técnico de Manutenção, e com algumas décadas de vivência, sinto-me confortável para dizer: o agro brasileiro ainda está se equilibrando na manutenção preventiva e deveria tirar mais proveito desse modelo. A ressalva é para fazendas com equipes de manutenção qualificadas, cujo passo seguinte é mesmo adotar a preditiva.

Tudo tem o seu tempo, e mais do que qualquer outro, o homem do campo sabe muito bem disso; há tempo de plantar e o tempo de colher, mas também o tempo de espera. Não adianta se precipitar ou pular etapas, pois os estragos serão homéricos. A carreta na frente dos bois não anda.

*Joel Sebastião Alves é instrutor de operação e manutenção de máquinas e implementos agrícolas e rodoviários

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