Por Joel Sebastião Alves*

As máquinas agrícolas quebram ou deixam de funcionar corretamente sempre no momento que mais se necessitam de seu uso: verdade? Sim; “a mais pura verdade”, no dizer do homem do campo. Neste cenário, uma diferença fundamental é importante destacar: a utilização do maquinário agrícola, na maior parte dos casos é sazonal, havendo um período de parada. E, por mais paradoxal que pareça, esse tempo parado é que acelera a deterioração de alguns componentes, fazendo com que no uso subsequente haja a ruptura ou o mau funcionamento.

Claro que poderia ser aproveitado o período parado para fazer as revisões, que às vezes ocorrem, mas nem sempre. A ruptura de componentes ou o mau funcionamento de um conjunto mecânico está relacionado a vários fatores, mas podemos agrupar as causas em dois tópicos: manutenção e operação.

Quando manutenção e operação correm bem e lado a lado as quebras desaparecem ou são reduzidas a quase a zero. Portanto, operadores bem treinados e conscientes de suas responsabilidades, uma equipe de manutenção qualificada e local com ferramental adequado são as soluções para evitar quebras nos momentos de maior necessidade.

O que mais quebra por falta de manutenção? Eixos, buchas e mancais, rolamentos, engrenagens, cruzetas e acoplamentos, molas e hastes ou alavancas. O que deixa de funcionar por falta de manutenção? Motores, sistema hidráulico, sistema de combustível, lubrificação, componentes destinados a controle de temperatura, sistemas de frenagens.

Manutenção permanente e com planejamento adequado à realidade local é a solução. Planejar a manutenção nos momentos propícios e executá-la de forma correta, eis o que deve ser feito para evitar quebras e mau funcionamento. Parece simples, mas diante da nossa realidade atual é algo bastante complexo de ser implantado nas propriedades rurais. Enumeramos alguns fatores que dificultam tal aplicação:

Aspectos históricos e culturais – Com raras exceções, não há nesse imenso País um passado que mostre a realização de manutenção de máquinas agrícolas nas propriedades. Todos os que convivem no campo já ouviram essa frase: “aqui isso nunca foi feito.” E a situação vai passando de pai para filho e por gerações. Não é muito fácil romper com essa tendência de repetir o passado, portanto, é algo cultural.

Qualificação da mão de obra – O trabalhador rural ainda carece de formação profissional para exercer seu trabalho com eficácia – aliás, esse é um problema homérico que atinge todos os setores da produção. Tanto que pessoas, para trabalharem na manutenção de máquinas agrícolas, sempre são solicitadas nas propriedades rurais. Assim como há também muita queixa dos proprietários sobre a qualidade dos serviços de manutenção, mesmo quando terceirizados.

Essa é uma realidade que necessita urgentemente ser corrigida, pois, na formação técnica de nível médio, em algumas atividades já há saturação da mão de obra, mas o que há carência é na formação profissionalizante, ou seja, quem de fato executa os serviços de manutenção. Demonstrando claramente: aquele que entra embaixo do trator para sacar o tampão do óleo do carter, que vai retirar e instalar os filtros, que vai substituir o terminal esférico do braço da direção . . . É esse profissional que falta, e cada vez mais escasseia na realidade atual desse universo virtual que vive nossa juventude.

Aspectos financeiros – Manutenção tem custos! Então, deixamos como está até onde vai funcionando e quando aparecer o problema aí se vai ver o que é possível fazer. Eis um comportamento ainda bastante predominante.

Vejamos um exemplo prático que engloba os três fatores citados acima: no sistema de direção dos tratores há um componente identificado como “braço axial da direção” ou também “haste com terminal esférico”, ou simplesmente “pivô da direção”.

É um dispositivo de acoplamento junto ao terminal da barra da direção com uma junta esférica alojada numa cavidade correspondente, que tem como função possibilitar a mobilidade do comando da direção junto ao suporte da ponta do eixo. Pois bem, essa junta esférica metálica (pivô) possui lubrificação com graxa que vem blindada de fábrica e com uma coifa de borracha para proteger das impurezas.

Esse material de borracha com o tempo resseca e apresenta trincas, por onde penetra poeira e material abrasivo, que adere à graxa, formando assim um verdadeiro esmeril no material metálico da articulação. O que fazer? Assim que observar pequenas trincas na coifa solicitar sua substituição. Qual valor dessa coifa? Aproximadamente R$ 20 (o quê? Isso mesmo!). E para fazer o serviço? Agora é o problema, pois é necessário parar a máquina e dispor de ferramentas e pessoal treinado.

Necessita um sacador especial para não danificar o braço axial, pois o “velho estilo da marreta” não vai funcionar ou vai deixar algum dano, e também precisa que se faça a correção adequada da convergência da geometria ao reinstalar o braço axial com a nova coifa. “Tudo isso? Então vai tocando que depois se vai ver. Está funcionando? Mete bronca e não para.” E o esmeril continua atuando e a folga começa a aparecer.

Quando operador é competente observa e deve relatar na inspeção diária. Aí o serviço não é mais só a coifa de borracha, agora já é necessária trocar o braço axial completo, ao custo bem mais elevado. Como o trator não pode parar, continua-se por mais um tempo. Quanto? Até que nem se lembre mais. Parou na entressafra, entrou umidade, e depois volta a trabalhar. A folga agora já é maior: “chega a ser umas férias”, na linguagem de oficina.

O que vem na sequência: folga nas buchas e mancais do suporte da ponta de eixo, e daí para os rolamentos de rodas é um passo. E se for com tração no eixo dianteiro até as cruzetas entram em jogo. Folgas, desgastes, até que, no dia de maior demanda, quebra tudo: cruzeta, rolamentos, pinos e braço axial. Máquina parada, serviço por fazer, atropelo na oficina e esvaziando o bolso do proprietário. Voltamos lá no início; qual era o valor da coifa de borracha?

Apenas um exemplo, mas existem tantos outros. Manutenção! Quem faz manutenção? Talvez alguns façam, talvez algum dia todos façam. Assim esperamos e almejamos esse futuro o mais rápido possível, pois todos ganham.

E a operação? Pode ser causa de quebra ou mau funcionamento? No linguajar operacional: “a pecinha atrás da direção” pode ser sim um dos fatores que contribui. O operador é o principal agente para os cuidados da máquina, e ao mesmo tempo também pode ser o principal destruidor do equipamento. O comportamento e o manuseio dos comandos por parte do operador são determinantes para manter a máquina em pleno funcionamento. Será?

Um operador despreparado ou mal intencionado pode quebrar uma ponta de eixo ou uma engrenagem da caixa ou diferencial no arrancar o deslocamento de um trator, por mais mecanismos de segurança e proteção que haja. Assim, como na utilização dos diversos implementos durante a execução dos serviços, ao tracionar implementos, se o operador não manter atenção constante, poderá sofrer trancos violentos que podem levar a rupturas e quebras de componentes.

Repetimos (essa é a vocação de Instrutor), o que em outras oportunidades já destacamos: todo o operador deve possuir conhecimento de como funciona a máquina e seus diversos conjuntos mecânicos, bem como do implemento que está acoplado ao trator, pois é a partir desse conhecimento que é possível racionalizar o uso adequado da máquina. Caso contrário, o operador apenas irá decorar alguns procedimentos e não saberá agir e decidir diante de situações diferenciadas. Treinar e qualificar constantemente as equipes de operação e reforçar diariamente a importância de um comportamento ético correto e seguro na operação.

Algumas atitudes operacionais que podem serem adotadas pelos operadores e que certamente irão acarretar danos, estão relacionadas aos comandos que podem ser executados de forma brusca ou aos solavancos. Quando se opera uma máquina de grande capacidade de força, também os comandos possibilitam mudanças na distribuição e aplicação dessas forças, e se não forem tomados alguns cuidados, as quebras e mau funcionamento logo aparecerão.

Por exemplo: ao levantar o giro do motor excessivamente no momento de soltar a embreagem, irá causar um impacto violento em toda a transmissão, podendo até quebrar uma engrenagem ou um eixo; ao realizar um comando do hidráulico, executar de forma repetitiva e bruscamente, jogando o comando num vai-e-vem proposital para sacudir todo o equipamento, assim pinos, mancais e hastes do pistão hidráulico estarão expostos a rupturas; nas máquinas com transmissão automática forçar paradas bruscas com uso abusivo dos dispositivos de segurança, e manter o giro do motor acima do recomendado. Eis alguns procedimentos operacionais ainda possíveis de constatar-se por parte de alguns operadores e que levam a quebras e mau funcionamento.

Investir na manutenção e na operação é o caminho para uma vida longa do maquinário e sem surpresas de quebras e atropelos na hora de executar os serviços tão necessários que a máquina possibilita, e assim usufruir dos lucros indispensáveis ao agronegócio.

*Joel Sebastião Alves é instrutor de operação e manutenção de máquinas e implementos agrícolas e rodoviários

Por Joel Sebastião Alves*

A prática do dia a dia na manutenção de máquinas e as novas tecnologias, bem como as definições e planejamentos dos serviços, sempre envolvem diversas opções que devem ser muito bem analisadas pelos administradores. Agora, a assistência diária deve estar presente, pois do contrário os custos disparam, e não há administração que consiga sobreviver. Mas que manutenção?

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Lembro-me do engenheiro aeronáutico norte-americano Joe Sutter que sintetiza muito bem as escolhas para manutenção: “Manutenção quando vai bem, ninguém lembra que existe. Quando algo vai mal, dizem que não existe. Quando é para gastar, acham que não é preciso que exista. Porém quando realmente não existe, todos concordam que deveria existir.”

Três são os tipos possíveis de planejar a manutenção: corretiva, preventiva e preditiva; nos processos industriais, com controle de qualidade balizado por normas mais rigorosas, há ainda a Manutenção Produtiva Total.

Na realidade rural atual, a manutenção preventiva começa a se fazer presente em substituição à tradicional corretiva, que ainda marca presença com muita ênfase. Apenas para lembrar: a corretiva é manutenção feita somente quando o equipamento apresenta problema.

A preventiva é planejada através de controle periódico de uso – no caso do maquinário agrícola é por tempo (horas) de funcionamento –, evitando serviços sem planejamento e substituição de peças, portanto, mais econômica. Na corretiva evidentemente os custos são bem maiores, além dos custos do equipamento parado no momento em que dele mais se necessita.

E a preditiva? Essa é a manutenção ideal, pois é planejado conforme cada realidade do serviço que o equipamento executa. Ela, no entanto, requer equipe qualificada, ferramental e equipamentos de diagnósticos diversificados. Diante disso, poderia afirmar que para o Técnico de Manutenção é o seu objetivo profissional: planejar e executar a manutenção preditiva.

É a manutenção que ele, como profissional, elabora de acordo com suas experiências e conhecimentos e considerando a realidade do maquinário que deve ser mantido. Nós, como agentes de manutenção, estudamos para isso – é o nosso “sonho de consumo”. O profissional de manutenção visa manter o pleno funcionamento, com mínimas intervenções possíveis, mas dentro do necessário, e estendendo a vida útil do maquinário.

Prolongar o uso adequado do equipamento? Numa sociedade em busca permanente de consumo, será ainda um objetivo? Entendo que sim, mas sou obrigado a reconhecer que tal situação entra em confronto com outros segmentos da nossa sociedade atual. Não posso furtar-me de fazer essa ressalva pois já convivi com tal situação! Eis alguns princípios básicos para implementar a manutenção preditiva:

• determinar, antecipadamente, as necessidades de manutenção;
• eliminar desmontagens desnecessárias;
• aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
• reduzir o trabalho de emergência não planejado;
• impedir o aumento de danos;
• aproveitar a vida útil total dos componentes e do equipamento;
• aumentar o grau de confiança no desempenho do maquinário;
• determinar previamente as interrupções de operação para executar a manutenção.

A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para intervir nas máquinas e equipamentos. Entre eles destacam-se: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detectam-se, precocemente, a presença de falhas que devem ser corrigidas, tais como:

• rolamentos deteriorados;
• engrenagens defeituosas;
• acoplamentos desalinhados;
• rotores desbalanceados;
• vínculos desajustados;
• eixos deformados;
• lubrificação deficiente;
• folga excessiva em buchas;
• falta de rigidez;
• problemas aerodinâmicos;
• problemas hidráulicos;
• cavitação.

O aparelho empregado para análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. No mercado há vários modelos, dos mais simples aos mais complexos; dos portáteis até os instalados definitivamente nas máquinas para monitoração constante.

Análise dos óleos:

Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos.

A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem otimiza os intervalos das trocas. A análise dos óleos permite também identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. A identificação é feita pelo estudo das partículas sólidas misturadas aos óleos.

Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças. A análise dos óleos é feita por técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, peagâmetros, espectrômetros, microscópios etc. O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes.

As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são:

• índice de viscosidade;
• índice de acidez;
• índice de alcalinidade;
• ponto de fulgor;
• ponto de congelamento.

Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:

• resíduos de carbono;
• partículas metálicas;
• água ou outros fluídos.

Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito.

Análise do estado das superfícies:

A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, também é importante para controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem lupa –, várias técnicas analíticas, tais como:

• endoscopia;
• holografia;
• estroboscopia;
• molde e impressão.

Análise estrutural:

A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. Por meio dela se detectam, por exemplo, fissuras, trincas e bolhas nas peças. Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância. As técnicas utilizadas são:

• interferometria holográfica;
• ultra-sonografia;
• termografia;
• radiografia (raio X);
• gamagrafia (raios gama);
• magnetoscopia;
• correntes de Foucault;
• infiltração com líquidos penetrantes.

Periodicidade dos controles:

A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. As informações são registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção tê-las em mãos para as providências cabíveis. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores:

• número de máquinas;
• pontos de medição;
• tempo de utilização;
• caráter “estratégico”;
• meios materiais para a execução dos serviços.

O aperfeiçoamento da manutenção preditiva, consiste em um conjunto de procedimentos para determinar o momento ótimo da manutenção em vez de intervenções periódicas. É feita através da análise estatística e sintomática. Vantagens da manutenção preditiva:

• ganho de vida útil;
• controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;
• diminuição dos custos;
• maior produtividade;
• diminuição dos estoques de produção;
• menos peças de reposição;
• melhoria da segurança;
• credibilidade do serviço oferecido;
• motivação do pessoal e boa imagem da oficina.

A eficácia da manutenção preditiva depende da confiabilidade dos parâmetros de medida que a caracterizam. Há custos relativamente altos para a implantação, que tendem a se diluir, a longo prazo, o que exige estudo realista da sua viabilidade. Realizar manutenção preditiva parcial dificilmente terá os resultados esperados, e até o contrário, pois os custos de equipamentos de diagnósticos se transformam em verdadeiros franksteins dentro das oficinas.

Cito exemplo que presenciei: o administrador adquiriu equipamentos para análise de vibração e temperatura, terceirizou a análise dos óleos e ficou nisso. E o restante? Faltou muito. Então, não funcionou. Na manutenção preditiva a “meia-boca” não serve, ou se implanta de forma correta ou mantém-se a preventiva.

Como dever ético profissional de Técnico de Manutenção, e com algumas décadas de vivência, sinto-me confortável para dizer: o agro brasileiro ainda está se equilibrando na manutenção preventiva e deveria tirar mais proveito desse modelo. A ressalva é para fazendas com equipes de manutenção qualificadas, cujo passo seguinte é mesmo adotar a preditiva.

Tudo tem o seu tempo, e mais do que qualquer outro, o homem do campo sabe muito bem disso; há tempo de plantar e o tempo de colher, mas também o tempo de espera. Não adianta se precipitar ou pular etapas, pois os estragos serão homéricos. A carreta na frente dos bois não anda.

*Joel Sebastião Alves é instrutor de operação e manutenção de máquinas e implementos agrícolas e rodoviários

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